Производство и потребление мясной продукции ежегодно растет. Прогнозы показывают, что в течение ближайших трех лет рынок мяса увеличится на 10% ежегодно. Наибольший рост наблюдается в сегменте охлажденных мясных полуфабрикатов, куда входят не только компании, занимающиеся переработкой мяса, но и ритейлеры.
Это связано с тем, что мясо и мясные изделия играют важнейшую роль в питании благодаря своей пищевой ценности. Однако стоит помнить, что мясо может быть не только низкого качества, но и потенциально опасным, вызывая пищевые отравления. Например, у животных, страдающих от болезней или утомления, уровень гликогена в мышцах ниже, а тканевые ферменты менее активны, что негативно сказывается на качестве мяса. Накопление кислот и продуктов распада белка создает благоприятные условия для размножения патогенной микрофлоры, что сокращает срок хранения.
Мясо от очень больных животных труднее усваивается человеком в сравнении с мясом здоровых особей. Холодные полуфабрикаты имеют ограниченный срок хранения, и несоблюдение условий хранения может негативно отразиться на их качестве. К мясным полуфабрикатам относят продукты, готовые к кулинарной обработ
1.Структура предприятия и первичных производственных подразделений, особенности сырьевой базы, мероприятия по обеспечению качества сырья и вспомогательных материалов
Компания была основана в 2008 году, когда в Калужской области начал свою работу центр генетики "Ангус". Это учреждение стало первопроходцем в России по импорту высококачественного генетического материала для мясной породы КРС абердинангус. В дальнейшем в Воронежской области были созданы три дополнительных фермы, фидлот и мясокомбинат. Сегодня вертикально интегрированный холдинг объединяет сельскохозяйственные предприятия для обеспечения полного цикла производства говядины, включая генетику, растениеводство, животноводство и переработку мяса. Земельный банк компании превышает 50 тысяч гектаров, на которых выращивают кукурузу, озимую пшеницу, ячмень, овес, люцерну и другие культуры. Фидлот способен одновременно принимать 24 тысячи голов КРС, что позволяет ежегодно откармливать до 60 тысяч животных. Мясокомбинат имеет мощность до 150 тонн продукции в смену.
Группа компаний "Заречное" (ООО "Заречное") представляет собой агропромышленный холдинг, созданный Сергеем Ниценко и специализирующийся на производстве высококачественной говядины и селекционной работе с породой черный ангус.
По состоянию на 2017 год в состав Группы компаний «Заречное» входило восемь агроферм, расположенных в Воронежской и Калужской областях, общая площадь сельскохозяйственных земель которых составила 80 тысяч гектаров. Компания также управляла фидлотом в Воронежской области площадью 100 гектаров, который может содержать одновременно 24 тысячи голов крупного рогатого скота и до 60 тысяч голов в год. Кроме того, предприятие обладало мясокомбинатом, производящим 150 тонн продукции в смену, что в год составляет до 40 тысяч тонн. Продукция реализуется под брендами «Праймбиф» (мраморная говядина от мясных коров) и «Заречное» (из мясомолочных бычков). В сентябре 2017 года ГК «Заречное» приобрела активы племенного хозяйства «Стивенсон-Спутник» за 1,6 млрд рублей, включая 22 тысячи гектаров земли и 12,8 тысяч голов абердин-ангусской породы (из них 6,4 тысячи — материнские). После этого общее поголовье скота увеличилось до 60 тысяч, а площадь земель возросла до 102 тысяч гектаров. В 2015 году выручка компании составила 1,629 млрд рублей с чистым убытком в 987 млн рублей; в 2016 году выручка возросла до 1,8 млрд рублей, а чистый убыток снизился до 634,5 млн рублей.
Характеристика технического оснащения и видов технологического оборудования
Мясоперерабатывающие предприятия активно применяют современные машины и устройства, которые автоматизируют процессы обработки и облегчают труд работников. Для правильного использования оборудования все сотрудники проходят подготовку, изучают правила эксплуатации техники. Они должны обладать практическими навыками и уметь проводить ежедневный уход за каждой единицей оборудования. Каждая машина или устройство, поступающие на предприятие, сопровождаются инструкцией, в которой подробно описаны их функции. Сотрудники обязаны строго следовать этим рекомендациям.
Все используемое на предприятии оборудование делится на две категории: основное и вспомогательное. К основному относятся машины, которые выполняют технологические процессы (оглушение, разделение, измельчение, перемешивание) и непосредственно взаимодействуют с сырьем. Вспомогательные устройства обеспечивают нормальное функционирование основного оборудования, выполняя транспортные и подъемные функции.
Подъёмно-транспортное оборудование играет ключевую роль на мясокомбинате и включает три основные группы: подвесные транспортные системы, устройства для перемещения по полу и оборудование для напорного перемещения продуктов.
Работники, занимающиеся электрооглушением скота, должны использовать диэлектрические галоши и перчатки, а площадь их рабочего места должна быть покрыта диэлектрическим ковровым покрытием с рифлёной поверхностью. Установки для снятия шкур с туш крупного рогатого скота должны быть оснащены звуковыми сигналами, информирующими о начале работы, и аварийными кнопками «Стоп» на каждом из рабочих мест. Оборудование для вертикального подъёма троллеев с тушами и их переноски между конвейерами должно быть дополнительно оснащено вторым путевым переключателем. Этот переключатель отключает привод устройства в случае, если основной выключатель не сработал. Перемещение туш вручную по подвесному пути должно осуществляться с помощью рогачей длиной не менее одного метра. Инструменты должны выдаваться по индивидуальным удостоверениям. После завершения работы рабочие обязаны возвращать инструменты на хранение кладовщику или мастеру. Для безопасного хранения ножей, кинжалов и крючков необходимо использовать специальные футляры, полностью закрывающие лезвия. Во время извлечения внутренних органов из туш, приводные детали конвейерного стола должны быть защищены прочными ограждениями, а сам конвейер должен иметь стационарную площадку шириной не менее полуметра.
После завершения работы или в перерывах пилы нужно аккуратно размещать на крюках. Работник, занимающийся распиловкой туш, должен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты, включая каску, диэлектрические сапоги и антивибрационные перчатки. Поверхность рабочей зоны подъёмно-отпускной площадки должна быть защищена диэлектрическим ковром. Высота подъёма платформы должна регулироваться концевым выключателем и не превышать 1,8 метра.
Процесс разделки и обвалки мяса, а также выделения мясного сырья проходит в производственных помещениях, где температура не должна превышать 6°C. Четвертины мяса обрабатываются отдельно, исходя из таких критериев, как мраморность, хозяйственная принадлежность, бренд, дата четвертования и другие факторы. Выбор между обвалкой на кости или без кости зависит от принятой схемы разделки.
Разделка и жиловка передней четверти. Перед началом распиловки передней четверти удаляют диафрагму стейка «Мачете» (OutsideSkirt), стейка мясника (HangingTender) и стейка из диафрагмы (InsideSkirt).
Передняя четверть подразделяется на следующие основные отруба:
шею (Chuck)
грудинку (Brisket)
лопатку (Shoulder)
ребро (Ribeye)
грудно-рёберный (ShortPlate)
голяшку (Shank)
Отобранные отруба отправляются на дальнейшую обработку, в ходе которой производятся:
рёбра (Short Ribs)
рёбра (Back Ribs)
рёбра «Кальби» (Short Ribs. Bon In)
После обвалки основные отруба проходят жиловку и разделяются на полуфабрикаты.
Шейный отруб делится на:
«Экстра» подлопатку (ChuckEyeRoll)
филей часть (underBlade, CentralCut)
Лопатку разделяют на:
заднюю часть (Clod)
переднюю часть (Chucktender)
наружную часть (Topblade)
стейк «Вегас Стрип» (VegasStrip)
Грудно-рёберный отруб делится на:
нижнюю часть (ShotrPlate)
грудинку (PlateMeat)
Спинной отруб выделяется как:
на кости «Экстра» (Rib.Roast-Ready)
без кости (Ribeye, Lip-On)
без кости «Экстра» (RibeyeRoll).
Упаковка товаров, их доставка на автоматизированный склад и охлаждение продукции. Товары упаковываются в соответствии с матрицей
упаковочных материалов. В упаковку премиальных кусков добавляют влагопоглощающую салфетку. Упакованный ассортимент проходит процессы вакуумирования и термоусадки, после чего их укладывают в коробки по наименованиям, взвешивают и передают на автоматизированный склад через конвейер.
Мясо для котлет и корпусный жир, полученные после обвалки и жиловки, по отдельности укладываются в подготовленные металлические формы и отправляются в камеры быстрого замораживания.
Вся побочная продукция (становая и пищевая жилы, техническая очистка, бедренные кости) размещается в подготовленной таре по наименованиям, чтобы избежать смешивания.
Кости, образовавшиеся после обвалки, направляют в цех для дальнейшей переработки.
Производство рубленных и формованных полуфабрикатов проводится из мясного сырья (котлетное мясо, отруба), полученного от обвалки и жиловки четвертин. Для всех рубленых полуфабрикатов используется мясо в охлажденном, замороженном или размороженном состоянии, соответствующее требованиям нормативных документов. Мясное сырьё подается на конвейер и измельчается с помощью волчка с решеткой диаметром 5 мм. После измельчения фарш отправляется в мешалку для равномерного распределения ингредиентов, а затем в шприц для формовки.
Сформированные брикеты фарша или котлет с заданным весом проходят через чеквейер для взвешивания. Котлеты, предназначенные для продажи в охлажденном состоянии, после формирования и размещения на лотках-вкладышах помещаются в камеру охлаждения. Процесс охлаждения осуществляется при температуре от 0 до 4 °C, пока внутри полуфабриката температура не превысит значения 4 ± 4 °C.
Полуфабрикаты упаковываются в вакууме или с применением ГМС. На дно лотка упаковочной машины кладется влаговпитывающая салфетка для улучшения внешнего вида готовой продукции. Сырьё укладывается так, чтобы края лотка оставались чистыми от жира и мяса.
Формованные и неформованные полуфабрикаты автоматически распределяются в подготовленные лотки и затем направляются на вакуумирование в ТФ. Далее упакованная продукция автоматически проходит через этапы взвешивания и маркировки. Упакованные и маркированные единицы складываются в созданные гофрокороба по наименованиям в определенном количестве в соответствии с продукционной матрицей. Заполненные гофрокороба взвешиваются, маркируются и помещаются на поддоны. Готовые паллеты с продукцией направляются на СГП и подвергаются холодильной обработке.
Характеристика мер в обеспечении безопасного труда
Политика общества с ограниченной ответственностью «Заречное» (далее - ООО «Заречное») в сфере охраны труда (далее - Политика охраны труда) представляет собой открытое документально оформленное заявление о намерениях и гарантированном соблюдении обязательств по выполнению государственных стандартов охраны труда.
Политика охраны труда ООО «Заречное» включает в себя:
а) приоритетное внимание к сохранению жизни и здоровья сотрудников в процессе их работы;
б) соответствие условий трудовой деятельности нормам охраны труда;
в) реализацию последовательных мероприятий для предотвращения несчастных случаев и ухудшения здоровья работников, включая управление профессиональными рисками;
г) учет индивидуальных характеристик работников при проектировании рабочих мест и выборе оборудования, а также средств индивидуальной и коллективной защиты;
д) постоянное совершенствование и повышение эффективности системы управления охраной труда;
е) обязательное вовлечение работников и их представительных органов в управление охраной труда через должное ресурсное обеспечение и стимулы;
ж) личные усилия для обеспечения безопасных условий труда;
з) выполнение специальных требований в области охраны труда, учитывая специфику деятельности ООО «Заречное».
Руководство ООО «Заречное» обязуется предотвращать несчастные случаи и улучшать условия труда, а также развивать систему управления охраной труда.
Анализ основных технологических процессов на предприятии, виды документации, регламентирующие производство продукции
В процессе развития рынка мраморной говядины команда Заречного выбрала стратегию продвижения, сфокусировавшись на формировании культуры правильного потребления мяса премиум-класса и привлечении своих последователей в сегменте HoReCa.
PRIMEBEEF представляет собой продукт высшего качества для подготовленного покупателя. Партнерам нужны знания для корректного представления продукции, шеф-поварам – чтобы правильно раскрыть её достоинства и вкусовые характеристики, а покупателям — для осознанного выбора на полках магазинов и приготовления ресторанных блюд в домашних условиях. Существующее отсутствие мясной культуры создало информационный пробел как для любителей, так и для профессионалов в данной области. Наша компания стремится его заполнить, предлагая учебные материалы, презентации и руководства для обучения сотрудников наших основных дистрибьюторов.
Известные рестораторы и бренд-шефы, основываясь на своем опыте, активно обучают и продвигают нашу продукцию, вовлекая всё новых потребителей. Сегодня спрос на качественное мясо существенно изменился: клиенты стали более осведомленными о различных отрубах и степенях мраморности. Таким образом, мы воспитали грамотных потребителей, которые выступают самыми преданными защитниками нашего бренда.
Премиальный бренд мраморной говядины из Воронежа предлагает продукцию, полученную от бычков мясных пород, откормленных на кукурузном рационе, в основном абердин-ангусского элитного класса. Вся деятельность осуществляется под контролем специалиста-генетика, где основное внимание уделяется благополучию животных. Золотая диета обеспечивает идеальный мраморный рисунок и уникальный вкус — сочное мясо с сладковатым оттенком и неповторимым ароматом, тающее во рту. Это не просто продукт, а образ жизни и философия, ориентированная на людей с яркой индивидуальностью, ценящих эксклюзивность и свободу выбора.
Контроль качества готовой продукции обеспечивает строгое соблюдение норм и стандартов, включая государственные и отраслевые требования, а также санитарные нормы. Ответственность за отбор проб и проведение испытаний лежит на заведующем производственной лабораторией и ветеринарном враче. Каждая партия продукции проходит контроль в соответствии с установленными нормативами по показателям качества. Качество по физико-химическим и микробиологическим критериям проверяется по заранее утвержденным графикам, разработанным лабораторией и согласованным с главным инженером.
Проведение контроля качества готовой продукции по органолептическим и отдельным физико-химическим показателям осуществляется в соответствии с утвержденной на предприятии схемой. За качество готовых изделий отвечают следующие специалисты:
– заведующий производственной лабораторией (проведение отбора проб, учетно-регистрационная документация, работа с нормативной документацией, организационные и методические функции); – контроль за выполнением процедур (органолептический контроль, проверка маркировки); – инженер-химик производственной лаборатории (физико-химические анализы, отбор проб, учетно-регистрационная документация); – инженер-микробиолог и лаборант бактериологического отдела (отбор проб, микробиологические исследования, учетно-регистрационная документация); – ветеринарный врач (органолептический контроль, проверка маркировки, ведение учетной документации).
Отпуск готовой продукции потребителю допускается только при предоставлении документов на партию: накладной установленного образца с отметкой ветеринара, удостоверения о качестве с подписями ветеринара, заведующего лабораторией и мастера цеха, а также копии сертификата
соответствия, заверенной надлежащим образом.
В случае, если результаты проверки качества готовой продукции (включая ветеринарную экспертизу) окажутся неудовлетворительными, продукция будет переработана или утилизирована в соответствии с установленными нормами в зависимости от выявленных нарушений. Забракованная продукция должна быть отделена от допустимой, зарегистрирована по количеству, названию, причине и дате браковки, а также учтена в соответствующем журнале. За контроль и изоляцию такой продукции отвечает руководитель производственной лаборатории.
Регулярные исследования качества готовой продукции должны проводиться в научно-исследовательской лаборатории в соответствии с требованиями СанПиН на основании договоров, принимая во внимание рекомендуемую периодичность, установленную органами государственного санитарного надзора. Ответственность за учет итогов данных исследований возлагается на заведующего производственной лабораторией.
Процесс анализа и профилактики дефектов в готовой продукции должен осуществляться не реже одного раза в квартал руководителем производственной лаборатории, основываясь на следующих факторах: – жалобах и рекламациях от потребителей, полученных в указанный период; – результатах приемочного контроля качества экземпляров готовой продукции на предприятии (производственная лаборатория и ветеринарный специалист); – регулярных испытаниях, которые проводит производственная лаборатория; – периодических тестах, проводимых аттестованной лабораторией; – итогах проверок, выполняемых контролирующими органами; – результатах мониторинга технологических операций на предприятии. Регистрация и учет потребительских жалоб и рекламаций должны фиксироваться в специальном журнале.
Анализ недостатков готовой продукции должен быть упорядочен, задокументирован и представлен руководству для принятия необходимых
управленческих решений. В каждом случае обнаружения критического недостатка должен быть составлен акт, в котором указываются причины возникновения дефекта и устанавливаются меры для предотвращения его повторения. Обязательно следует отдельно фиксировать анализ и причины как значительных, так и незначительных дефектов готовой продукции (в виде плана, акта или протокола) в следующих случаях: когда незначительный дефект регистрируется повторно в течение одного месяца. Информация о проведенном анализе дефектов готовой продукции должна храниться в производственной лаборатории не менее двух лет.
При обнаружении серьезных дефектов готовой продукции, в том числе на основании проведенного анализа, необходимо выполнить следующие действия:
– прекратить дальнейший выпуск оставшейся части сырья из партии, по которой выявлены негативные результаты; – уведомить потребителей, которым была поставлена данная продукция, с целью возврата или повторной проверки; – рассмотреть возможность продолжения закупок сырья у определенного поставщика в случае его идентификации по конкретной партии; – улучшить, изменить или ужесточить пооперационный контроль технологического процесса (возможно, применительно к определенной группе или типу продукции); – усилить контроль за санитарными условиями производства и обработкой оборудования.
В случае выявления значительных или незначительных дефектов готовой продукции, особенно если они повторяются, следует предпринять такие меры:
– осуществить ремонт оборудования; – провести дополнительное обучение сотрудников; – наложить материальную ответственность на виновных, если установлена их персональная вина.
Ответственность за координацию и организацию работ по анализу и внесению корректировок на основе его результатов возлагается на начальника
производственной лаборатории. За контроль процесса анализа дефектов и за выполнение соответствующих мероприятий по его итогам отвечает главный инженер предприятия.
В производстве крупнокусковых полуфабрикатов необходимо строгим образом следить за температурно-влажностным режимом в помещениях и температурой самой продукции. В сырьевом отделении температура должна поддерживаться в диапазоне 0…4 °С, в производственном помещении полуфабрикатов она не должна превышать 12 °С, а в экспедиции — 6 °С. Относительная влажность воздуха должна оставаться на уровне около 75 %.
Организация технологического процесса должна исключать возможность скопления сырья во время его разделки, переработки и упаковки. Сроки хранения полуфабрикатов с момента их производства до реализации имеют строгие нормы. Максимальный период хранения полуфабрикатов при температуре от 2 до 6 °С составляет 48 часов.
К крупным полуфабрикатам предъявляются определённые требования: мясная часть, полученная с конкретного участка полутуши (туши, четвертины), должна быть представлена в виде крупных кусков и очищена от сухожилий и грубых поверхностных пленок. Поверхность кусков должна быть ровной, незаветренной, а края — аккуратно обрезанными. Цвет и запах мяса должны соответствовать его виду, без глубоких надрезов. Слой подкожного жира не должен превышать 1 см.
Индивидуальное задание. Производство натуральных полуфабрикатов и фасованного мяса
Натуральные полуфабрикаты
Эти продукты делятся на крупнокусковые, порционные и мелкокусковые, полученные из говядины первой категории. Они могут быть как безкостными, так и мясокостными. По своему качеству натуральные полуфабрикаты превосходят другие типы, так как их производят в основном из самых нежных частей туши, которые не требуют дополнительной обработки. Удаление костей, сухожилий и хрящей из мяса увеличивает его питательную ценность. Для их приготовления используется говядина первой и второй категории.
Обработка мяса
Процесс подготовки мяса для создания натуральных полуфабрикатов включает разделку туш (или полутуш), обвалку, жиловку и сортировку. Разделка мяса — это операции, связанные с делением туши или полутуши (разрезанной вдоль спинного хребта на две половины) на отрубы, которые представляют собой меньшие части. Эта процедура осуществляется в вертикальном (на подвесных путях) или горизонтальном (на конвейерных или разделочных столах) положении туши или полутуши.
Процесс разделки говяжьих полутуш включает обрезку на различные части в соответствии с общепринятыми схемами. После того как полутуши говядины охладятся, осядут или разморозятся, из них извлекается целиком, без каких-либо надрезов, вырезка — это небольшая поясничная мышца, находящаяся на внутренней стороне поясничных позвонков.
Затем полутуши делят на семь частей (рисунок 1):
Рисунок 1 – Схемы разделки говяжьих полутуш: 1 – лопаточная часть (вдоль лопаточного отруба); 2 – шейная часть (между последним шейным и первым спинным позвонком); 3 – грудная часть (по линии соединения хрящей с ребрами отрезают ножом или отрубают секачом); 4 – спинно-реберная часть – коробка (между последним ребром и первым позвонком); 5 – поясничная часть (между последним поясничным позвонком и тазовой костью); 6 – задняя (тазобедренная) часть (остается после отделения поясничной части); 7 – крестцовая часть (между крестцовой и тазовой костями – отрубают секачом)
Обвалка
Обвалка представляет собой процесс отделения мышечной, соединительной и жировой тканей от костей. Этот процесс может выполняться как вручную, так и с использованием высококачественных остро заточенных ножей на стационарных или конвейерных столах. Обычно обвалка осуществляется потушно или с применением дифференцированного метода, при котором каждый работник обрабатывает определенную часть туши, что способствует улучшению качества работы и увеличению производительности.
Крупнокусковые полуфабрикаты
В крупных полуфабрикатах мясная мякоть извлекается из конкретной области туши или полутуши в форме крупных кусков, очищенных от сухожилий и грубых пленок, при этом межмышечные соединительная и жировая ткани остаются. Куски должны иметь ровные края, соответствующий качеству мяса цвет и запах; мышечная ткань не должна иметь глубоких надрезов (не более 10 мм); тонкая поверхностная пленка должна оставаться, а слой подкожного жира не должен превышать 10 мм.
Процесс изготовления крупных полуфабрикатов из говядины включает применение функциональных добавок и специализированных декоративных обсыпок. Алгоритм производства состоит в следующем: сначала крупный кусок мяса шприцуют раствором, который содержит 10% фосфатного препарата от общей массы сырья. Затем этот кусок подвергается массированию в течение полчаса. Если массажеров нет, то мясо оставляют на 24 часа в холодильнике при температуре от 0 до 4 °С. Полученные полуфабрикаты могут быть реализованы в розницу либо использованы для дальнейшего производства.
Схема разделки говядины на крупнокусковые полуфабрикаты представлена на рис. 2.
Рисунок 2 – Схема разделки говядины на крупнокусковые полуфабрикаты: 1 – вырезка; 2, 3 – длиннейшая мышца спины (2 – спинная часть, 3 – поясничная часть); 4 – тазобедренная часть (а – боковой кусок, б – верхний кусок, в – внутренний кусок, г – наружный кусок); 5, 6 – лопаточная часть (5 – плечевая, 6 – заплечная); 7 – грудинка, 8 – лопаточная часть; 9 – покромка
Хранение крупнокусковых полуфабрикатов требует соблюдения определенных температурных режимов. Перед отправкой от производителя
охлажденные полуфабрикаты должны иметь температуру внутри продукта в пределах от 0 до 8 °С, а замороженные – не выше –8 °С. Срок хранения и реализации охлажденных полуфабрикатов после завершения технологического цикла составляет 48 часов, из которых 12 часов могут быть проведены на самом предприятии-производителе. В заведениях общественного питания замороженные полуфабрикаты должны храниться и продаваться при температуре не выше –5 °С в течение 48 часов, строго соблюдая максимальные сроки хранения.
Для крупнокусковых полуфабрикатов, упакованных в вакуумную пленку, срок хранения при температуре от 0 до –4 °С составляет не более 5 суток для говядины, а в диапазоне от 0 до –2 °С – для некоторых видов мяса. При хранении при –12 °С срок годности говядины и конины составляет 3 месяца, свинины – 1,5 месяца. При –18 °С говядина и конина могут храниться 6 месяцев, свинина – 3 месяца. Крупнокусковые полуфабрикаты транспортируются в охлажденных или изотермических автомобилях, что обеспечивает сохранение их качества.
